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Produção/PCP

O Planejamento e Controle da Produção (PCP)  para o seu bom funcionamento torna-se necessário inserir na sua montagem diversos fatores para se conseguir perfeição.

Os objetivos principais de um PCP são o ganho de produtividade e prazos de entrega em cima do prometido, resultando custos menores e ganho de clientela.

É fundamental se estabelecer e orientar os prazos de entrega viáveis ao setor de vendas, eliminando promessas indevidas e evitando-se frustações com os clientes

Deve-se planejar os suprimentos de materiais e matéria-prima da produção, conjugado com o setor financeiro com as melhores datas de pagamento previstas no Fluxo de Caixa da empresa. Este é um dos maiores problemas que encontramos nas empresas industriais no Brasil.

O Planejamento da Produção, através da análise do controle de estoque, deve conseguir disponibilizar os insumos e componentes nos tempos certos na linha de produção. Neste caso somente é possível quando a empresa utiliza de Metodologia de MRP-I, que deve estar presente em seu sistema ERP.

Analogamente,  é importante definir as cargas máquinas e a disponibilidade de mão de obra através de metodologia de MRP-II. Somente desta forma, a empresa industrial irá conseguir produzir de acordo com o que o mercado já pratica.

A coordenação de todos estes fatores é que leva a se conseguir produção com alta produtividade, produzindo pelo menor custo, no menor prazo e com o menor giro de capital possível.

 

Problemas e Soluções

 

Problemas mais freqüentes

Principais Objetivos

Indefinição dos custos de produção, ou custo visivelmente elevado; Implementar uma Sistemática de Apuração de Custo
Industrial RKW (Custo por Absorção).
Dificuldades na definição das responsabilidades na produção; Adequação das áreas por setor ou característica de
trabalho.
Desajuste entre produção, vendas e estoques; Produzir a tempo de satisfazer as necessidades de vendas, eliminando atropelos e surpresas, com razoável dose de segurança.Calcular e manter estoques mínimos e lotes econômicos.
Falta de controles, com total desconhecimento da real utilização dos recursos da produção; Estabelecer os controles adequados sobre a integração matéria-prima-homem-máquina, e sobre a qualidade do produto, a produtividade e a manutenção.
Desencontro entre o abastecimento de matéria prima e os equipamentos disponíveis, ou com as necessidades de vendas; Estabelecer circuito de matéria prima que atenda a
uma produção racional, possibilitando melhor
aproveitamento “homem-máquina” e permitindo
integração com o planejamento.
Má circulação na área de produção, no fluxo dos materiais, no “lay-out” das máquinas; Rever e aprimorar o lay-out e fluxo de materiais.
Existência de “gargalos” ou tempos mortos na produção; Aumentar os índices de produtividade, pelo aproveitamento racional dos meios produtivos
Deficiência da programação de preparação dos equipamentos; Estabelecer prioridades de fabricação;
Picos ou depressões acentuados e incontroláveis, no
rítmo da produção.Perdas de tempo no “set-up”.
Conseguir o máximo aproveitamento da capacidade
instalada (homens e máquinas); Eliminar tempos mortos e pontos e estrangulamento; Eliminar tempos mortos e pontos de estrangulamento; Eliminar ociosidade de pessoal, equipamentos e estoques; Eliminar ociosidade de pessoal, equipamentos e estoques; Economia de transportes, tempo, movimento e de homens;
Deficiência da programação de preparação dos equipamentos; Estabelecer os pontos a racionalizar, nos processos de fabricação;Produzir pelo menor custo, no menor prazo e com o menor giro de capital possível. Conseguir o máximo aproveitamento da capacidade instalada (homens e máquinas);

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