O Planejamento e Controle da Produção (PCP) para o seu bom funcionamento torna-se necessário inserir na sua montagem diversos fatores para se conseguir perfeição.
Os objetivos principais de um PCP são o ganho de produtividade e prazos de entrega em cima do prometido, resultando custos menores e ganho de clientela.
É fundamental se estabelecer e orientar os prazos de entrega viáveis ao setor de vendas, eliminando promessas indevidas e evitando-se frustações com os clientes
Deve-se planejar os suprimentos de materiais e matéria-prima da produção, conjugado com o setor financeiro com as melhores datas de pagamento previstas no Fluxo de Caixa da empresa. Este é um dos maiores problemas que encontramos nas empresas industriais no Brasil.
O Planejamento da Produção, através da análise do controle de estoque, deve conseguir disponibilizar os insumos e componentes nos tempos certos na linha de produção. Neste caso somente é possível quando a empresa utiliza de Metodologia de MRP-I, que deve estar presente em seu sistema ERP.
Analogamente, é importante definir as cargas máquinas e a disponibilidade de mão de obra através de metodologia de MRP-II. Somente desta forma, a empresa industrial irá conseguir produzir de acordo com o que o mercado já pratica.
A coordenação de todos estes fatores é que leva a se conseguir produção com alta produtividade, produzindo pelo menor custo, no menor prazo e com o menor giro de capital possível.
Problemas e Soluções
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Problemas mais freqüentes |
Principais Objetivos |
| Indefinição dos custos de produção, ou custo visivelmente elevado; | Implementar uma Sistemática de Apuração de Custo Industrial RKW (Custo por Absorção). |
| Dificuldades na definição das responsabilidades na produção; | Adequação das áreas por setor ou característica de trabalho. |
| Desajuste entre produção, vendas e estoques; | Produzir a tempo de satisfazer as necessidades de vendas, eliminando atropelos e surpresas, com razoável dose de segurança.Calcular e manter estoques mínimos e lotes econômicos. |
| Falta de controles, com total desconhecimento da real utilização dos recursos da produção; | Estabelecer os controles adequados sobre a integração matéria-prima-homem-máquina, e sobre a qualidade do produto, a produtividade e a manutenção. |
| Desencontro entre o abastecimento de matéria prima e os equipamentos disponíveis, ou com as necessidades de vendas; | Estabelecer circuito de matéria prima que atenda a uma produção racional, possibilitando melhor aproveitamento “homem-máquina” e permitindo integração com o planejamento. |
| Má circulação na área de produção, no fluxo dos materiais, no “lay-out” das máquinas; | Rever e aprimorar o lay-out e fluxo de materiais. |
| Existência de “gargalos” ou tempos mortos na produção; | Aumentar os índices de produtividade, pelo aproveitamento racional dos meios produtivos |
| Deficiência da programação de preparação dos equipamentos; | Estabelecer prioridades de fabricação; |
| Picos ou depressões acentuados e incontroláveis, no rítmo da produção.Perdas de tempo no “set-up”. |
Conseguir o máximo aproveitamento da capacidade instalada (homens e máquinas); Eliminar tempos mortos e pontos e estrangulamento; Eliminar tempos mortos e pontos de estrangulamento; Eliminar ociosidade de pessoal, equipamentos e estoques; Eliminar ociosidade de pessoal, equipamentos e estoques; Economia de transportes, tempo, movimento e de homens; |
| Deficiência da programação de preparação dos equipamentos; | Estabelecer os pontos a racionalizar, nos processos de fabricação;Produzir pelo menor custo, no menor prazo e com o menor giro de capital possível. Conseguir o máximo aproveitamento da capacidade instalada (homens e máquinas); |
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