As Empresas que apresentam uma variação considerável nas vendas, modificações de engenharia, introdução de novos produtos e condições de fornecimento dinâmico, precisam de sistemas integrados que permitam obter, de forma rápida, informações sobre as repercussões causadas por essas alterações, para logo replanejar a fabricação e a compra de forma coerente e adequada.
O MRP (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING) – Planejamento das Necessidades de Materiais é uma ótima ferramenta para equacionar estes problemas, já que visa:
– Melhorar o atendimento ao cliente;
– Aumentar a rotatividade de estoque e diminuir o seu volume;
– Aumentar a produtividade de mão de obra;
– Melhorar a utilização da capacidade de produção;
– Diminuir custos de produção;
É um sistema de “empurrar” a produção, necessitando, para ser eficiente, de um plano mestre de produção em função da previsão e entrada de pedidos e a conseqüente coordenação da produção.
O MRP-II é um instrumento avançado de Gerenciamento, por envolver controles financeiros e planejamento de lucro, dando grande ênfase ao “valor competitivo”. Ele deve gerar o plano com informações externas de consumo e da capacidade de fornecimento. É adequado a empresas com mercados muito competitivos e grande variedade de produtos, tanto unitário como em série.
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Problemas mais freqüentes |
Principais Objetivos |
| Indefinição dos custos de produção, ou custo visivelmente elevado; | Implementar uma Sistemática de Apuração de Custo Industrial RKW (Custo por Absorção). |
| Dificuldades na definição das responsabilidades na produção; | Adequação das áreas por setor ou característica de trabalho. |
| Desajuste entre produção, vendas e estoques; | Produzir a tempo de satisfazer as necessidades de vendas, eliminando atropelos e surpresas, com razoável dose de segurança.Calcular e manter estoques mínimos e lotes econômicos. |
| Falta de controles, com total desconhecimento da real utilização dos recursos da produção; | Estabelecer os controles adequados sobre a integração matéria-prima-homem-máquina, e sobre a qualidade do produto, a produtividade e a manutenção. |
| Desencontro entre o abastecimento de matéria prima e os equipamentos disponíveis, ou com as necessidades de vendas; | Estabelecer circuito de matéria prima que atenda a uma produção racional, possibilitando melhor aproveitamento “homem-máquina” e permitindo integração com o planejamento. |
| Má circulação na área de produção, no fluxo dos materiais, no “lay-out” das máquinas; | Rever e aprimorar o lay-out e fluxo de materiais. |
| Existência de “gargalos” ou tempos mortos na produção; | Aumentar os índices de produtividade, pelo aproveitamento racional dos meios produtivos |
| Deficiência da programação de preparação dos equipamentos; | Estabelecer prioridades de fabricação; |
| Picos ou depressões acentuados e incontroláveis, no rítmo da produção.Perdas de tempo no “set-up”. |
Conseguir o máximo aproveitamento da capacidade instalada (homens e máquinas); Eliminar tempos mortos e pontos e estrangulamento; Eliminar tempos mortos e pontos de estrangulamento; Eliminar ociosidade de pessoal, equipamentos e estoques; Eliminar ociosidade de pessoal, equipamentos e estoques; Economia de transportes, tempo, movimento e de homens; |
| Deficiência da programação de preparação dos equipamentos; | Estabelecer os pontos a racionalizar, nos processos de fabricação;Produzir pelo menor custo, no menor prazo e com o menor giro de capital possível. Conseguir o máximo aproveitamento da capacidade instalada (homens e máquinas); |
Especialidades
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