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MRP

As Empresas que apresentam uma variação considerável nas vendas, modificações de engenharia, introdução de novos produtos e condições de fornecimento dinâmico, precisam de sistemas integrados que permitam obter, de forma rápida, informações sobre as repercussões causadas por essas alterações, para logo replanejar a fabricação e a compra de forma coerente e adequada.

O MRP (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING) – Planejamento das Necessidades de Materiais é uma ótima ferramenta para equacionar estes problemas, já que visa:

– Melhorar o atendimento ao cliente;
– Aumentar a rotatividade de estoque e diminuir o seu volume;
– Aumentar a produtividade de mão de obra;
– Melhorar a utilização da capacidade de produção;
– Diminuir custos de produção;

É um sistema de “empurrar” a produção, necessitando, para ser eficiente, de um plano mestre de produção em função da previsão e entrada de pedidos e a conseqüente coordenação da produção.

O MRP-II é um instrumento avançado de Gerenciamento, por envolver controles financeiros e planejamento de lucro, dando grande ênfase ao “valor competitivo”. Ele deve gerar o plano com informações externas de consumo e da capacidade de fornecimento. É adequado a empresas com mercados muito competitivos e grande variedade de produtos, tanto unitário como em série.

 

Problemas mais freqüentes

Principais Objetivos

Indefinição dos custos de produção, ou custo visivelmente elevado; Implementar uma Sistemática de Apuração de Custo
Industrial RKW (Custo por Absorção).
Dificuldades na definição das responsabilidades na produção; Adequação das áreas por setor ou característica de
trabalho.
Desajuste entre produção, vendas e estoques; Produzir a tempo de satisfazer as necessidades de vendas, eliminando atropelos e surpresas, com razoável dose de segurança.Calcular e manter estoques mínimos e lotes econômicos.
Falta de controles, com total desconhecimento da real utilização dos recursos da produção; Estabelecer os controles adequados sobre a integração matéria-prima-homem-máquina, e sobre a qualidade do produto, a produtividade e a manutenção.
Desencontro entre o abastecimento de matéria prima e os equipamentos disponíveis, ou com as necessidades de vendas; Estabelecer circuito de matéria prima que atenda a
uma produção racional, possibilitando melhor
aproveitamento “homem-máquina” e permitindo
integração com o planejamento.
Má circulação na área de produção, no fluxo dos materiais, no “lay-out” das máquinas; Rever e aprimorar o lay-out e fluxo de materiais.
Existência de “gargalos” ou tempos mortos na produção; Aumentar os índices de produtividade, pelo aproveitamento racional dos meios produtivos
Deficiência da programação de preparação dos equipamentos; Estabelecer prioridades de fabricação;
Picos ou depressões acentuados e incontroláveis, no
rítmo da produção.Perdas de tempo no “set-up”.
Conseguir o máximo aproveitamento da capacidade
instalada (homens e máquinas); Eliminar tempos mortos e pontos e estrangulamento; Eliminar tempos mortos e pontos de estrangulamento; Eliminar ociosidade de pessoal, equipamentos e estoques; Eliminar ociosidade de pessoal, equipamentos e estoques; Economia de transportes, tempo, movimento e de homens;
Deficiência da programação de preparação dos equipamentos; Estabelecer os pontos a racionalizar, nos processos de fabricação;Produzir pelo menor custo, no menor prazo e com o menor giro de capital possível. Conseguir o máximo aproveitamento da capacidade instalada (homens e máquinas);

 

 

Especialidades

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